Небольшие одноразовые стаканчики для соусов и заправок, используемые сетями быстрого питания и службами доставки, выглядят простыми по размеру и конструкции, но обеспечение их герметичности и плотного прилегания крышки на самом деле требует от процесса формования немалых усилий. Как же эти маленькие контейнеры производятся в больших количествах? Ответ кроется в следующем: Машина для приготовления соусников — а именно, положительное/отрицательное давление Машина для термоформования с 3 рабочими позициями. В этой статье подробно рассматривается производственный процесс изготовления соусников, необходимые характеристики оборудования и фактическая эффективность его работы.
Распространённые сырьевые материалы для изготовления соусников.
В качестве материалов для соусниц обычно используются два вида пластика: ПЭТ и ПП. ПЭТ обладает высокой прозрачностью, что подходит для случаев, когда цвет соуса должен быть виден, например, для кетчупа или заправки для салата. ПП имеет лучшую масло- и термостойкость, что подходит для таких продуктов, как масло чили или острые соусы, которые должны выдерживать определенную температуру. Оба материала могут обрабатываться на одном и том же оборудовании, при этом требуется лишь регулировка температуры нагрева и параметров формования.
Процесс производства соусниц
Производственный процесс включает три последовательных этапа: нагрев, формование под положительным/отрицательным давлением и штамповка и штабелирование. Несмотря на небольшие размеры, требования к точности на каждом этапе остаются высокими.
Шаг 1: Нагревание и размягчение листа
Лист ПЭТ или ПП сначала поступает в нагревательную печь, где верхний и нижний нагревательные элементы равномерно нагревают его до температуры размягчения. Формы для блюдец обычно имеют очень большое количество ячеек (одна форма может вмещать десятки или даже сотни ячеек), поэтому равномерность нагрева по всей печи напрямую влияет на однородность формования каждой отдельной чашки. Любой локальный недогрев приводит к истончению стенки чашки, создавая скрытый риск протечки в дальнейшем.
Шаг 2: Закрытие и формовка пресс-формы под положительным/отрицательным давлением
Размягченный лист перемещается на формовочную станцию, где форма закрывается сверху и снизу — положительное давление активно давит сверху, а вакуум одновременно втягивает снизу, равномерно растягивая лист в корпус чашки и загнутый край сверху. Точность размеров края чашки (который соединяется с крышкой для создания герметичного соединения) должна быть высокой — даже небольшое отклонение в крае может привести к плохому прилеганию крышки после надавливания, что может вызвать протечки во время транспортировки. “Толкающее и тянущее” действие положительного/отрицательного давления обеспечивает равномерное растяжение листа даже внутри небольших глубоких полостей, что обеспечивает заметно более равномерную толщину стенок, чем при использовании только вакуумной формовки — ключевой фактор в обеспечении герметичности чашек.
Шаг 3: Пробивка отверстий, разделение и автоматическая укладка в стопку.
Сформированные стаканчики на этом этапе все еще прикреплены к листу. Станция вырубки использует режущий штамп для точного отделения каждого отдельного стаканчика, а отделенные стаканчики автоматически подсчитываются и аккуратно укладываются в стопки системой штабелирования, сразу же отправляясь на упаковку — без необходимости ручной перегрузки на каком-либо этапе процесса.
Одна машина производит соусницы разных размеров и форм.
Преимущество 3-позиционной термоформовочной машины с положительным/отрицательным давлением заключается в том, что для производства соусниц разных размеров и стилей достаточно просто переключиться на другую форму. Хотя на рынке представлено множество моделей и вариантов, к наиболее распространенным относятся:
● Небольшие стаканчики для соуса (15-30 мл): для упаковки при доставке, например, острого масла или чесночного соуса, порционно.
● Соусницы среднего размера (30-60 мл): обычно используются для упаковки кетчупа и заправок для салатов в заведениях быстрого питания.
● Соусницы с разделителями: 2-3 отдельных отделения в одной сотейнице, идеально подходят для блюд, к которым можно подавать различные соусы.
● Универсальные соусницы с прикрепленной крышкой: соусница и крышка формируются вместе в одной форме, что исключает необходимость в отдельном этапе подгонки крышки.
Независимо от производительности и конструкции, саму машину заменять не нужно — требуется лишь регулировка формовочной формы, что существенно снижает инвестиции в оборудование для производителей, выпускающих продукцию различных спецификаций для соусниц.
Справочник по эффективности производства
Хорошо сконфигурированная термоформовочная машина с положительным/отрицательным давлением и тремя станциями обычно достигает скорости формования 40-55 циклов в минуту при обработке небольших изделий с большим количеством ячеек, таких как стаканчики для соусов. Поскольку количество ячеек в пресс-форме велико (обычно от десятков до более ста ячеек на одну форму), производительность в час может достигать примерно 30 000-80 000 стаканчиков, в зависимости от размера стаканчика и количества ячеек. Весь процесс полностью автоматизирован, от нагрева до укладки, и для упаковки в конце линии обычно требуется всего один работник, что значительно снижает затраты на рабочую силу по сравнению с ручной, поэтапной настройкой производства.
Будь то маленькая 15-миллилитровая чашечка для соуса, чашечка с отделениями или цельная конструкция крышки, все чашечки для соуса изготавливаются с помощью одного и того же процесса нагрева-формования-штамповки на одной 3-позиционной термоформовочной машине с положительным/отрицательным давлением, просто с использованием разных пресс-форм. Закрытие пресс-формы положительным/отрицательным давлением обеспечивает равномерное растяжение и точную герметизацию ободка даже в небольших, глубоких полостях, напрямую решая проблему протечек в отрасли. Производительность более 30 000 единиц в час при необходимости всего одного работника для упаковки позволяет производителям чашечек для соуса удовлетворять спрос со стороны служб доставки и предприятий быстрого питания с меньшими затратами на рабочую силу и большей надежностью продукции.
