Auftraggeber: Kunststoffverpackungsfabrik in Phnom Penh, Kambodscha
Vorheriger Schritt: Spritzguss, 10–20 Sekunden pro Zyklus, hohe Formkosten
Neue Lösung: 1 SWT-75 Extrusionsanlage für PET-Platten + 2 SWT-750 Maschinen zur Herstellung von Plastikbechern
Wichtigste Ergebnisse:
Die Produktionseffizienz stieg um 50%+
Materialkosten um 20% gesenkt
Der Energieverbrauch sank um 15%
Die Amortisationszeit für die Formkosten wurde auf nur einen halben Monat verkürzt
Der Personalbedarf wurde auf 1–2 Bediener pro Maschine reduziert
Herausforderungen, denen sich das Werk des Kunden gegenübersieht
Ein Kunststoffverpackungswerk in Phnom Penh, Kambodscha, stellte seit Jahren Kunststoffbecher mithilfe von Spritzgussmaschinen her. Es belieferte lokale und regionale Kunden, darunter Bubble-Tea-Läden, Restaurantketten und Lebensmittelverarbeitungsbetriebe.
Der Marktdruck war das erste Warnsignal. Die Nachfrage nach Kunststoffverpackungen in Kambodscha veränderte sich rasant. Früher gaben sich die Kunden mit einem einzigen Standard-Kühlbecher zufrieden. Nun verlangten deren Kunden – Bubble-Tea-Marken, Fast-Food-Ketten – nach mehr Größen, mehr Designs und schnelleren Lieferzeiten. Aufträge in kleinen Stückzahlen und mit vielfältigen Spezifikationen wurden zur Norm, und das Spritzgussverfahren konnte einfach nicht mehr mithalten.
Die Kosten für die Form stellten das größte Problem dar. Wie teuer ist eine Spritzgussform? Branchenangaben zufolge kosten Spritzgussformen in der Regel zwischen $15.000 und $50.000 pro Kavität, während Thermoformwerkzeuge oft nur 20%–50% dieser Kosten ausmachen. Für dieses Werk bedeutete die Einführung einer neuen Spritzgussform, dass Kunden zwei volle Monate benötigten, um die Kosten zu decken. Bei kleinen Testaufträgen würden allein die Werkzeugkosten den gesamten Gewinn auffressen – und viele potenzielle Aufträge gingen bereits in dieser Phase verloren.
Die Produktionskosten gerieten außer Kontrolle. Schwankungen bei den Rohstoffpreisen, steigende Stromtarife in Kambodscha und zunehmende Arbeitskosten – in Verbindung mit den langen Zykluszeiten beim Spritzgießen ging die Rechnung nicht mehr auf. Bei 10–20 Sekunden pro Zyklus war die Produktionsleistung einer einzelnen Maschine begrenzt. Der Fabrikbesitzer brachte es auf den Punkt: “Bei manchen Aufträgen bleibt uns, nachdem wir Material-, Strom- und Arbeitskosten abgezogen haben, fast nichts übrig.”
Sie benötigten einen anderen Ansatz.
Von Sivite angebotene Lösungen
Wir haben uns intensiv mit der Produktionsumgebung des Werks und der lokalen Lieferkette in Kambodscha befasst.
Eine entscheidende Beobachtung stach besonders hervor: PET-Folien sind in Kambodscha vor Ort äußerst schwer zu beschaffen. Die meisten lokalen Verpackungsfabriken sind auf importierte Folien angewiesen – diese sind teuer, haben lange Lieferzeiten und weisen Qualitätsschwankungen auf. Würden wir lediglich eine Maschine zur Herstellung von Bechern liefern, stünde der Kunde weiterhin vor demselben Engpass: “Die Maschine ist einsatzbereit, aber es gibt keine Folie, um sie zu betreiben.”
Aus diesem Grund haben wir eine komplette, schlüsselfertige Lösung vorgeschlagen:
1 PET-Plattenextruder vom Typ SWT-75s + 2 Becherherstellungsmaschinen vom Typ SWT-750
Die Logik ist einfach: Der Kunde stellt seine eigene Folie her und führt diese dann direkt in die Thermoformmaschinen ein. Von der Rohstoffrezeptur über die Folienextrusion bis hin zur Becherformung – alles erfolgt aus einer Hand.
Warum werden zwei Becherformmaschinen mit einem Extruder kombiniert? Weil die Zwei-Stationen-Thermoformmaschine SWT-750 einen Zyklus in 3–5 Sekunden durchläuft, während der Spritzgussprozess 10–20 Sekunden benötigt. Schon eine einzige Maschine verdoppelt die Produktionsleistung. Zwei Maschinen schöpfen die Produktionskapazität für Folien vollständig aus und lassen gleichzeitig Raum für zukünftiges Geschäftswachstum.
Warum diese Lösung funktioniert hat
1. Selbstversorgend – und sie können ihre Produkte sogar an andere verkaufen
Als der Kunde begann, seine eigenen PET-Platten herzustellen, bestand die größte Veränderung darin, dass er nun nicht mehr von den Preisen für importierte Platten und den damit verbundenen Lieferunsicherheiten abhängig war. Die Produktionskosten sind nun vorhersehbar und kontrollierbar.
Doch hier kommt der Clou: Der Kunde stellte fest, dass überschüssige Platten an andere lokale Kunststoffverpackungsfabriken in Kambodscha verkauft werden konnten. Viele dieser Fabriken sind nach wie vor auf importierte Folien angewiesen und zahlen dafür hohe Preise bei langen Wartezeiten. Indem der Kunde selbst zum lokalen Folienlieferanten wurde, schuf er eine zusätzliche Einnahmequelle, die die Nettokosten der in seiner eigenen Becherproduktion verwendeten Folie weiter senkt.
2. Leistungssteigerung – 1,5- bis 2-fach höhere Leistung
Spritzguss: 10–20 Sekunden pro Zyklus
SWT-750 Thermoformen: 3–5 Sekunden/Zyklus
Selbst nach vorsichtigster Schätzung läuft die Thermoformmaschine mit mehr als der doppelten Geschwindigkeit. Die tatsächlichen Produktionsdaten zeigen, dass sich die Kapazität um das 1,5- bis 2-Fache erhöht hat. Gleiche Aufträge, kürzere Produktionsläufe, geringere Stückkosten.
3. Formkosten – deutlich niedriger
Die Herstellung von Thermoformwerkzeugen ist deutlich kostengünstiger als die von Spritzgussformen – sowohl hinsichtlich der Materialkosten als auch der Komplexität der Bearbeitung. Vor der Umstellung zögerte der Kunde bei Aufträgen mit kleinen Stückzahlen und unterschiedlichen Spezifikationen, da für jede neue Spezifikation ein neues Werkzeug erforderlich war, dessen Amortisationszeit zwei Monate betrug. Kleine Aufträge reichten nicht einmal aus, um die Werkzeugkosten zu decken.
Und jetzt? Thermoformwerkzeuge amortisieren sich bei Volllast bereits in nur einem halben Monat. Der Kunde kann nun getrost Aufträge in kleinen Stückzahlen und mit vielfältigen Spezifikationen annehmen, ohne befürchten zu müssen, durch die Werkzeugkosten Verluste zu erleiden. Er muss keine Aufträge mehr ablehnen.
4. Vollautomatisierte Produktion, gleichbleibende Qualität.
Beim Spritzgießen sind üblicherweise mehrere Mitarbeiter für das Entnehmen der Teile, das Besäumen, das Stapeln und andere manuelle Tätigkeiten erforderlich. Die SWT-750 arbeitet vollautomatisch. Pro Maschine werden lediglich 1–2 Bediener benötigt, hauptsächlich für die Verpackung und Qualitätskontrollen.
Kundenbewertungen (Echte Rückmeldungen)
Lieferung: vor dem geplanten Termin
Die vertraglich vereinbarte Lieferfrist betrug 60 Tage. Wir haben die Lieferung innerhalb von 50 Tage — ganze 10 Tage früher. Für den Kunden bedeutet jeder eingesparte Tag eine frühere Produktionsaufnahme und frühere Einnahmen.
Professionelles Projektmanagement
Während des gesamten Projekts stellte Sivite für jede Phase eigens dafür zuständiges Personal zur Verfügung:
Technische Beratung
Gerätebau
Werksbesichtigung
Versand
Installation
Inbetriebnahme
Kundendienst
Der Kunde schätzte die klare Kommunikation und den transparenten Projektzeitplan.
Umfassende technische Schulung
Dies war die erste Erfahrung des Kunden mit Thermoformanlagen.
Um eine erfolgreiche Produktion zu gewährleisten, stellte Sivite Machinery Folgendes bereit:
Schulung zur Bedienung der Geräte
Anleitung zum Austausch der Form
Optimierung von Prozessparametern
Leitfaden zur Produktion
Inbetriebnahme vor Ort
Schulung des Bedienpersonals
Die Techniker des Kunden waren schon bald in der Lage, die Maschinen selbstständig zu bedienen, und schulten später weitere Mitarbeiter im Werk.
Häufig gestellte Fragen
F: Ist eine Maschine zur Herstellung von Plastikbechern schneller als das Spritzgießen?
A: Ja. Beim Thermoformen dauert ein Produktionszyklus in der Regel 3 bis 5 Sekunden, während beim Spritzgießen je nach Produktdesign und Formkonfiguration in der Regel 10 bis 20 Sekunden erforderlich sind.
F: Kann eine Maschine zur Herstellung von Plastikbechern auch kleine Sonderanfertigungen bewältigen?
A: Ja. Da Thermoformwerkzeuge wesentlich kostengünstiger sind, können Hersteller verschiedene Bechergrößen und kleine Produktionschargen wirtschaftlich herstellen.
F: Warum sollte man eine PET-Folien-Extrusionsanlage mit einer Maschine zur Herstellung von Kunststoffbechern kombinieren?
A: Die eigene Herstellung von PET-Platten senkt die Materialkosten, gewährleistet eine stabile Versorgung, verbessert die Qualitätskontrolle und kann durch den Verkauf überschüssiger Platten an andere Hersteller sogar zusätzliche Einnahmen generieren.
F: Wie viele Bediener werden benötigt?
A: Die meisten modernen automatisierten Fertigungslinien benötigen lediglich 1–2 Bediener, die hauptsächlich für die Verpackung, die Qualitätskontrolle und die routinemäßige Maschinenüberwachung zuständig sind.
F: Welche Unterstützung bietet Sivite Machinery an?
A: Sivite bietet schlüsselfertige Projektplanung, Anlagenbau, Montage, Inbetriebnahme, technische Schulungen, Prozessoptimierung sowie langfristigen Kundendienst.
